Das Muster wurde genehmigt, die Serienproduktion ist jedoch fehlgeschlagen? Das ist die größte Sorge von Marken, wenn sie Shapewear bei OEM-Fabriken einkaufen. Man gibt Geld für Muster aus, findet ein Design, das einem gefällt, erhält bei Großbestellungen jedoch eine völlig andere Qualität. Dieser Artikel deckt drei Hauptursachen für Fehlschläge bei der Serienproduktion auf und bietet praktische Lösungen.
„Muster genehmigt“ bedeutet nicht, dass die Serienproduktion in Ordnung ist
Viele Marken glauben, dass mit der Freigabe des Musters alles geregelt ist. In Wirklichkeit unterscheiden sich Musterfertigung und Serienproduktion jedoch grundlegend voneinander. Muster sind sorgfältig gefertigte Einzelstücke, bei denen jeder Arbeitsschritt von erfahrenen Technikern genauestens überwacht wird. Bei der Serienproduktion müssen Fabriken jedoch Kosten, Effizienz und Kapazitätsauslastung berücksichtigen. Die versprochene Qualität kann dabei unbemerkt beeinträchtigt werden.
Schlimmer noch: Viele Marken entdecken diese Probleme erst, wenn sie die Großbestellung erhalten. Zu diesem Zeitpunkt sind die Waren bereits auf halbem Weg über den Ozean. Die Rücksendekosten sind zu hoch, sodass Ihnen nichts anderes übrig bleibt, als den Verlust hinzunehmen. In diesem Artikel erfahren Sie, wie Sie Risiken erkennen können, bevor die Massenproduktion beginnt.
3 Hauptursachen für das Scheitern der Massenproduktion
1. Materialersatz
Dies ist das häufigste Problem. Die Stoffe der Musterkollektion sind möglicherweise Materialien der Güteklasse A oder Premium-Materialien, die nach diesem Standard angeboten werden. Bei Großaufträgen wechseln die Fabriken jedoch möglicherweise heimlich zu Materialien geringerer Güteklasse, um Kosten zu sparen. Sie sehen zwar ähnlich aus, unterscheiden sich jedoch deutlich in Haptik und Elastizität.
Noch heimtückischer: gleicher Stofftyp, unterschiedliche Chargenqualität. Die Mustercharge mag zwar gut sein, doch bei der Serienproduktion kann es zu Farbabweichungen oder unterschiedlichen Schrumpfungsraten kommen. Aus diesem Grund stellen viele Marken leichte Farbunterschiede zwischen Mustern und Serienbestellungen fest.
2. Prozess-Downgrade
Bei der Musterfertigung wird jedes Stück sorgfältig von Hand gefertigt. An den Nähten werden zur Erhöhung der Haltbarkeit unter Umständen Doppelstiche verwendet. In der Massenproduktion wird jedoch zur Einhaltung der Termine möglicherweise auf Einfachstiche oder einfachere Verfahren zurückgegriffen. In der Musterphase finden möglicherweise drei Qualitätskontrollen statt, während in der Serienproduktion möglicherweise nur die 10%-Prüfung durchgeführt wird.
Gerade bei Shapewear zeigen sich hinsichtlich der Haltbarkeit der Nähte, der Klebestabilität und der Rückstellkraft der elastischen Fasern oft deutliche Unterschiede zwischen Muster und Serienware. Das Muster hält 6 Monate lang einwandfrei, die Serienware wird bereits nach 3 Monaten schlaff – das ist die Folge einer Verschlechterung des Herstellungsprozesses.
3. QC-Tastenkombinationen
In der Musterphase wissen die Fabriken, dass es um die Freigabe durch den Kunden geht, und prüfen daher jedes einzelne Stück sorgfältig. Bei der Serienproduktion stellen die Fabriken jedoch täglich Tausende von Stücken her, verfügen nur über begrenztes Qualitätskontrollpersonal und führen lediglich Stichproben durch. Die Stichprobenquote kann bei 1% oder sogar noch niedriger liegen. Das bedeutet, dass fehlerhafte Produkte durchrutschen könnten.
Noch gravierender ist, dass einige Fabriken für Stichproben und Serienware unterschiedliche Qualitätskontrollstandards anwenden. In der Stichprobenphase gilt der AQL-Standard 0,65 (sehr streng), in der Serienphase hingegen AQL 2,5 (relativ locker). Mängel, die die Stichprobenprüfung bestehen, können in der Serienware als akzeptabel angesehen werden.
So beugen Sie Fehlern in der Massenproduktion vor
Verfahren zur Materialprüfung
Verlangen Sie vor Beginn der Serienproduktion von den Fabriken die Vorlage von Unterlagen zur Stoffbeschaffung. Diese sollten den Namen des Stofflieferanten, die Chargennummern sowie Qualitätsprüfberichte enthalten. Am besten führen Sie persönlich oder durch Beauftragung eines Dritten Stichprobenkontrollen in den Stofflagern durch. Vergleichen Sie die Stoffmuster mit dem Serienstoff hinsichtlich Haptik, Dicke und Elastizität. Nehmen Sie die Stoffqualität und die geltenden Normen in die Verträge auf.
Prozessvergleichsprüfung
Verlangen Sie von den Fabriken, dass sie Vergleichstabellen zu den Verarbeitungsprozessen zwischen Muster und Serienware vorlegen. Konzentrieren Sie sich dabei auf folgende Schlüsselindikatoren: Nahtart (Doppel- vs. Einfachnaht), Klebverfahren (Thermopresse vs. Klebstoff), Anteil an elastischen Fasern sowie Ergebnisse der Schrumpfungstests. Am besten entsenden Sie einen Vertreter oder beauftragen Sie einen externen Dienstleister mit der In-Prozess-Qualitätskontrolle (IPQC).
Normen für die Probenahme bei der Massenproduktion
Legen Sie in den Verträgen die Qualitätskontrollstandards und Stichprobenquoten klar fest. Empfehlen Sie einen AQL-Wert von höchstens 1,0, der strenger ist als der Branchenstandard. Verlangen Sie detaillierte Prüfberichte, einschließlich Stichprobengröße, Anzahl der Mängel und Art der Mängel. Bei festgestellten Problemen behalten Sie sich das Recht vor, eine Nachbesserung durch den Hersteller oder eine Rücksendung zu verlangen.
Es wird empfohlen, vor dem Versand eine Endkontrolle zu vereinbaren. Dabei sollte eine Stichprobenprüfung im Werkslager durchgeführt werden, wenn die Produkte bereits verpackt sind – so nah wie möglich an dem, was die Kunden erhalten. Probleme, die hier entdeckt werden, können noch behoben werden.
Fazit
Abweichungen zwischen Muster und Serienware kommen in der OEM-Produktion häufig vor, lassen sich jedoch durch korrekte Prozesse und Methoden vermeiden. Achten Sie bei der Auswahl von Fertigungsstätten nicht nur auf die Qualität der Muster, sondern machen Sie sich auch ein Bild von den Qualitätsmanagementsystemen der jeweiligen Fertigungsstätte. Schließen Sie detaillierte Verträge ab, in denen Material-, Prozess- und Qualitätskontrollstandards festgelegt sind. Halten Sie während der Produktion den Kontakt aufrecht und vereinbaren Sie bei Bedarf Zwischen- und Endkontrollen.
Die Zusammenarbeit mit OEM-Fabriken ist ein langfristiger Prozess. Wir empfehlen, zunächst mit kleinen Testaufträgen zu beginnen, um die Zusammenarbeit mit der Fabrik und die Qualitätsstabilität zu prüfen, und das Auftragsvolumen dann schrittweise zu erhöhen. Konzentrieren Sie nicht alle Aufträge auf eine einzige Fabrik – die Verteilung auf zwei Lieferanten verringert das Risiko in der Lieferkette.
Sollten nach einer Großlieferung Qualitätsprobleme auftreten, lesen Sie bitte Was passiert, wenn Ihre Großbestellung Qualitätsmängel aufweist? für den Lösungsprozess.
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